廢舊電解質(zhì)回收碳酸鋰的工藝流程較為復雜，涉及多個步驟，以下是詳細介紹：

一、原料預處理

廢舊電解質(zhì)通常為塊狀，為便于后續(xù)浸出工序，需先進行破碎處理。將塊狀含雜電解質(zhì)經(jīng)球磨機磨成50~80目粒徑的粉料，球磨可增大顆粒比表面積，提高后續(xù)反應(yīng)速度和效果，球磨液固比約為1：1。

二、浸出

1.酸浸：將球磨后的物料通過管道打入負壓浸出攪拌槽，加入硫酸和雙氧水（加入量為總物料量的1%），將溶液的pH控制在1.0左右，并控制固液比在1：2，在蒸汽加熱至70℃的條件下進行攪拌浸出2小時，使原料中的鋰以可溶性鹽類方式浸出。

2.固液分離：浸出完成后，料液輸送至板式過濾機進行固液分離。浸出渣主要成分為冰晶石、氟化物和少量硫酸鹽，經(jīng)過洗滌、壓濾后外運處理，濾液進入負壓凈化攪拌槽中儲存。

三、除雜凈化

1.去除氟離子：在浸出濾液中加入氫氧化鈣，將溶液的pH控制在3.5左右，在蒸汽加熱至70℃的條件下進行攪拌反應(yīng)，去除浸出濾液中的氟離子。

2.去除其他雜質(zhì)：繼續(xù)向浸出濾液中加入氫氧化鈉，將溶液的pH控制在9以上，在蒸汽加熱至70℃的條件下進行攪拌反應(yīng)，去除浸出濾液中的Al3?、Fe3?、鈣、鎂等雜質(zhì)。

3.固液分離與洗滌：凈化后的料漿采用板框壓濾機進行固液分離，分離液經(jīng)過凈化液精密過濾器凈化后送至沉鋰反應(yīng)釜，壓濾渣經(jīng)冷凝水洗滌后送至渣庫，洗滌水回用至浸出調(diào)漿槽。

四、沉鋰

1.初次沉鋰：在沉鋰反應(yīng)釜內(nèi)加入定量碳酸鈉溶液，后緩慢定量加入浸出液，常溫攪拌反應(yīng)30分鐘后，進行過濾分離，得到粗碳酸鋰。

2.母液處理與二次沉鋰：沉鋰后的母液還含有硫酸鋰，通過蒸發(fā)濃縮工序進行二次沉鋰。加入高純度的碳酸鈉溶液，保持反應(yīng)溫度90℃-95℃并持續(xù)攪拌反應(yīng)2小時，使碳酸鋰盡可能多的析出。

3.粗碳酸鋰洗滌：將粗碳酸鋰泵入一次攪洗槽，加水調(diào)漿，攪拌一定時間后，泵入離心機進行固液分離，得到一次洗水和一次攪洗碳酸鋰。一次攪洗碳酸鋰送入二次攪洗槽，加純水調(diào)漿，攪拌一定時間后，泵入離心機進行固液分離，得到二次洗水和二次攪洗碳酸鋰。

五、干燥與破碎篩分

將合格的濕碳酸鋰通過烘干機烘干，調(diào)節(jié)下料速度和轉(zhuǎn)盤速度，控制碳酸鋰水分在0.5%以下，達到工業(yè)級碳酸鋰要求。烘干后的碳酸鋰下料進入旋振篩，將可能結(jié)塊的料擋在篩網(wǎng)上面，絕大部分物料通過旋振篩，下料到氣流粉碎機料斗，運行氣流粉碎機將碳酸鋰粉碎至合格粒徑范圍。

六、質(zhì)檢包裝

破碎篩分后的碳酸鋰進行取樣質(zhì)檢，如滿足工業(yè)電池級碳酸鋰的相關(guān)要求，則將碳酸鋰粉末送入包裝機進行包裝，得到工業(yè)級碳酸鋰產(chǎn)品。

七、污染物處理

整個工藝過程中產(chǎn)生的污染物，如浸出廢氣（硫酸霧和氟化物）、壓濾渣洗滌廢水、設(shè)備噪聲、鋁電解質(zhì)浸出濾渣等，需進行相應(yīng)的處理，以滿足環(huán)保要求。

以上是廢舊電解質(zhì)回收碳酸鋰的完整工藝流程，每一步都至關(guān)重要，需要嚴格控制工藝參數(shù)，以確保碳酸鋰的回收率和純度。